| dc.description.abstract | El presente proyecto se desarrolló en Keramika, una planta de revestimientos cerámicos perteneciente al Grupo Porcelanite – Lamosa. El problema que le dio origen al proyecto fue el porcentaje de desperdicio global reportado en diciembre de 2018 equivalente al 5%, el objetivo general del proyecto fue disminuir dicho porcentaje a 3.5% a diciembre de 2019.
Para llegar a esa reducción del porcentaje de desperdicio, se trabajó simultáneamente en las áreas que conforman el departamento de producción de la planta, en los capítulos anteriores se presentaron los resultados obtenidos en el área de carga y transporte del producto cocido, así como el proceso de descarga en el departamento de selección.
Se uso la metodología de los 7 pasos para el mejoramiento continuo para alcanzar los objetivos planteados, esta metodología se encuentra incluida en el modelo de calidad de Keramika y se eligió para la solución del problema descrito anteriormente debido a la flexibilidad que presenta al momento de la aplicación, ya que se desarrolla mediante técnicas fundamentales para las cuales no se necesita ser experto, por lo que se abre la posibilidad de formar equipos de trabajo en los que se incluya personal de todos los niveles de la organización.
Mediante el uso de esta metodología fue posible obtener datos de primera mano sobre los defectos que se clasifican como 2ª calidad y desperdicio, posteriormente se identificaron dos defectos críticos y los procesos en los que se generan. Mediante un análisis de causa – efecto se identificó que la causa de la generación de dichos defectos se encontraba en el bajo nivel de estandarización de los métodos, por lo que se trabajó para optimizar los procesos de carga, descarga y transporte del producto.
Una vez identificado el proceso que presentaba mayor cantidad de desperdicio cocido generado, se llevaron a cabo estudios del comportamiento mecánico del producto cocido mediante el análisis de elementos finitos, usando el software Abaqus/CAE. La simulación del estibado del producto en contenedores de 70 niveles (estratos) nos permitió conocer las zonas de las losetas en las que mayor probabilidad de rotura o desportillado existía, con lo cual se dio inicio a una nueva investigación del comportamiento físico del material mediante pruebas de resistencia mecánica bajo situaciones estáticas.
Se realizar pruebas destructivas en el laboratorio usando un instrumento llamado Crómetro, se obtuvieron los datos de las fuerzas máximas de carga soportadas por las losetas cerámicas antes de romperse, esta prueba se realizó a cada formato producido en planta, los resultados obtenidos nos permitieron concluir que la fuerza de carga ejercida en los contenedores de producto cocido de 70 niveles de estiba sobrepasaba su resistencia al rompimiento, por lo que se definió un número máximo de niveles de carga para cada formato producido con lo cual se buscaría reducir la cantidad de material roto y desportillado en dicho proceso.
Una vez estandarizado el número de niveles de estiba por contenedor para cada formato producido en planta, se implementaron hojas de verificación para las condiciones de las líneas de transporte del producto cocido de las salidas de los hornos hacia las máquinas de carga, así mismo de las condiciones de trabajo de las cargadoras y descargadoras y de los vehículos mediante los cuales los contenedores son transportados para su disposición en el departamento de selección.
La combinación de los resultados obtenidos mediante la aplicación de las mejoras descritas en el capítulo 3 tuvieron un gran impacto en la reducción del desperdicio cocido ya que se logró disminuir en más del 40% los defectos generados en los procesos de carga y transporte, así mismo de logro la reducción del porcentaje global de desperdicio en planta pasando del 5% registrado en diciembre de 2018 al 3.43% registrado en diciembre de 2019. | spa |
