Maestría en Ingeniería en Manufactura Avanzada
https://hdl.handle.net/20.500.11777/2966
2024-03-29T08:08:30ZImportación de proceso de corte de formatos de insertos y descansabrazos de Volkswagen Tiguan
https://hdl.handle.net/20.500.11777/5373
Importación de proceso de corte de formatos de insertos y descansabrazos de Volkswagen Tiguan
Quintanilla Zurita, Santiago
En Grupo Antolín Tlaxcala se producen diferentes piezas para el ensamble de las puertas
de Volkswagen Tiguan, como son los paneles, ante pechos, descansabrazos e insertos.
Los insertos y descansabrazos, además del proceso de inyección de plástico, requieren
un proceso de laminado mediante el cual se forran con formatos de diferentes colores y
materiales (de acuerdo a la versión). Para obtener esos formatos es necesario enviar la
materia prima (tela o vinil) a un proveedor externo, quien realiza los cortes
correspondientes y nos entrega los formatos listos para ser laminados.
La intención de este proyecto es realizar el proceso de corte de formatos dentro de
nuestra planta, para reducir costos logísticos y obtener un ahorro en costos de
fabricación. El alcance de este proyecto es la coordinación de todas las actividades
necesarias (traslado de máquina a planta, adecuación e instalación, puesta en marcha,
arranque de proceso).
Al finalizar este proyecto, Grupo Antolín Tlaxcala será capaz de realizar los cortes
necesarios para su consumo de formatos para Volkswagen Tiguan y contará con la
documentación completa para poder instalar otros cortes diferentes.
Objetivo: Creación de una línea de producción para realizar el corte de formatos de
insertos y descansabrazos para Volkswagen Tiguan utilizando como base la máquina
cortadora “Schwabe SR230 483408” que se ubica en la planta de Grupo Antolín Arteaga.
Resultados: El trabajo cumplió completamente el objetivo, actualmente Grupo Antolín
Tlaxcala cuenta con un proceso de corte de formatos capaz de suministrar los formatos
necesarios para cubrir la demanda de nuestro cliente. Desde el punto de vista de
productividad, aún existen 46 horas de máquina disponibles por semana, con lo que se
podría considerar a más números de parte para realizar los cortes en Grupo Antolín
Tlaxcala (se requiere realizar un análisis completo antes de tomar esta decisión).
Además de los beneficios financieros, la adquisición de esta máquina provocó la
contratación de 6 personas nuevas (2 por turno), lo cual también beneficia a la población.
Otro beneficio no medible de este proyecto es que el tener ya en nuestras instalaciones
el proceso de corte de formatos podremos ser más competitivos para ofertar en nuevos
proyectos como el AU436 (nueva versión de Audi Q5).
En conclusión, el proyecto cumplió con los objetivos establecidos, además de que trajo
consigo resultados positivos por encima de lo esperado, así como beneficios no medibles
que contribuyen a que Grupo Antolín Tlaxcala se siga posicionando como un referente
en la fabricación de interiores automotrices, tanto a nivel nacional como a nivel mundial.
2022-01-01T00:00:00ZDesarrollo e implementación de un sistema para evaluación de procesos de producción de proveedores de piezas productivas para la industria automotriz
https://hdl.handle.net/20.500.11777/5365
Desarrollo e implementación de un sistema para evaluación de procesos de producción de proveedores de piezas productivas para la industria automotriz
Porras Montiel, Andreina
Este trabajo de Tesis está enfocado a responder la necesidad de asegurar el suministro de piezas en tiempo y forma de parte de los proveedores de piezas automotrices hacia la planta armadora de autos.
Se desarrolla en dos partes: la parte preventiva y la parte de corrección. Para la parte de corrección se trabaja con dos categorías de proveedores:
a) Proveedores críticos: Por tener corto o nulo alcance de piezas de manera esporádica o como caso aislado por única ocasión. El alcance se mide en días de piezas como stock de seguridad a lo largo de la cadena de suministro.
b) Proveedores críticos crónicos: Por tener corto o nulo alcance de piezas de manera continua y repetitiva. El alcance se mide en días de piezas como stock de seguridad a lo largo de la cadena de suministro.
Para los proveedores críticos la metodología planteada es en 3 pasos:
1) Análisis Causa-Raíz del problema que llevó al proveedor a no entregar las piezas en tiempo y forma.
2) Mapeo de Proceso del proveedor que no entregó las piezas en tiempo y forma.
3) Análisis de Capacidades del proceso de producción del proveedor que no entregó las piezas en tiempo y forma.
Para cuando los proveedores entran en la categoría de críticos crónicos: además de aplicar los primeros 3 pasos se aplican los pasos 4 y 5:
4) Análisis de las 6M´s de proceso: Maquinaria, Método, Mano de Obra, Materiales, Medio Ambiente y Medios de Producción.
5) Creación de la Ruta Crítica.
Para la parte preventiva, la metodología propone el uso de una matriz para priorizar a los proveedores con los que conviene trabajar por tener alguna situación externa de riesgo y que potencialmente puedan en el futuro ser críticos. Después de aplicar la matriz se propone una auditoria VDA 6.3 elemento 6 que es el análisis a los procesos de producción en serie.
2022-01-01T00:00:00ZEvelopment of a model of accelerated integration of high-performance work teams related to the systematic methods of quality control and continuous improvement in the automotive industry
https://hdl.handle.net/20.500.11777/5364
Evelopment of a model of accelerated integration of high-performance work teams related to the systematic methods of quality control and continuous improvement in the automotive industry
González, Emmanuel
Due to complaints from our customers for poor quality, we have had significant financial losses. Therefore, we use the Design Thinking methodology.
• First, we define the problem: With the data collected from these claims we were able to obtain two major causes with the help of the model of systemic causes prioritization:
o Training and compliance with work instructions
o Capacity to monitor failures).
• Later, we empathize with users through knowledge of current systems where we discover that:
o the current operator efficiency system doesn’t evaluate the adequate operator attributes, which affects directly to the manufactured product.
o the current problem-solving system doesn't contemplate the step by step follow up failures closely.
• Upon completion, we ideated solutions to the following questions:
o how can we create a solution where, through operator skills, their growth interests are highlighted, and behavior aligns with company goals?
o how can we create a solution where, through an effective collaboration and a follow-up, the failures reported can be closed appropriately?
• With these good ideas, we make digital prototypes as a solution to the questions:
o We made the proposal design to reinforce the behaviors that we require from the operators on the production floor.
o We designed a collaborative solution that included one the most complete methodology such as 8Ds
And finally in the last phase of testing, we are generating a lot of data to be able to make decisions after several improvements thanks to user feedback.
Roll out phase is taking place and the positive results we are expecting (reduction of customer complaints, internal complaints, near misses and Internal Audits) can be viewed at the first quarter of the next year. Depending on that results we can start thinking in a way of adding the courses to the data base to automatically assign the training the operator needs to improve its knowledge.
Also, colleagues from North America are interested with the proposal applications, so whether the application can be applied in other plants or maybe IT can develop an application, not only local but regional.
Due to the above, I see it as extremely important to know how to identify the real problem by knowing the true needs of the user; In this case, my job at Schaeffler is practically as a user and therefore I understood those needs very quickly. Afterwards, it is just as important to know how to ask the right question to start ideating solutions, which could take a few weeks. As a next step it is vital that if digitization is required to be added to the project there must be proper training and many hours of self-study and finally a great support team as multiple tests needed to be performed on the system.
2022-01-01T00:00:00ZProyecto de implementación de SMED en la línea de producción de prensas hidráulicas #12
https://hdl.handle.net/20.500.11777/5360
Proyecto de implementación de SMED en la línea de producción de prensas hidráulicas #12
Albert López, Luis Ángel
“SOLICITAR TESIS EN EL MOSTRADOR DE PRÉSTAMO A DOMICILIO”
Benteler es una empresa de capital alemán, fundada en el año de 1876 por el señor Carl Benteler, quien abrió una ferretería en Bielefeld, Alemania. Actualmente cuenta con más de 30,000 empleados alrededor del mundo.
Desde el año 1935, Benteler ingresó al mercado automotriz, convirtiéndose en un proveedor confiable para la fabricación de sus productos dentro del sector automotriz metal mecánico, principalmente en componentes de acero y aluminio.
Su logo característico está compuesto por un triángulo invertido, formado por 3 triángulos de menor tamaño que simbolizan los hijos de Eduard (hijo del fundador de Benteler): Ilse, Erich y Helmut. En 1916, Eduard compró una fábrica de manufactura en Bielefeld, lo que sentó las bases de lo que sería Benteler en el futuro.
Actualmente el logo se mantiene, y simboliza que el todo es mayor
2022-01-01T00:00:00Z